Carbon-Produktion

So viel zumindest lässt sich sagen: Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Carbon-Parts herzustellen. Die Art, wie wir es tun, ist hochinnovativ. Sie ist das Ergebnis von jahrelanger Erfahrung, Entwicklungsarbeit und leidenschaftlich gelebtem Premiumanspruch. So werden unsere Rahmen im Autoklav beispielsweise in einem Stück gebacken und nicht – wie gemeinhin üblich – aus einzeln hergestellten Segmenten zusammengeleimt. One-Piece-Monocoque, nennt sich das. Es macht den Rahmen maximal leicht und stabil. Unser MTB-Rahmen THE FRAME zählt mit nur 794 Gramm in Größe M zu den leichtesten weltweit. Auch die Carbon-Rahmen für Stoll Bikes und Last Bikes, die in unserer Manufaktur entstehen, sind eine Liga für sich, wie Bestnoten in zahlreichen Magazin-Tests belegen.  

Wie also entsteht THE SUPERFAST? Wir können nicht alles verraten. Aber wir wollen die Herstellung so transparent wie möglich halten.  

Schritt 1: Konstruktion der Formen
Sobald die Entwicklung des Rahmens abgeschlossen ist, wird die Form konstruiert. Diese besteht aus zwei Hälften. Jede Rahmengröße erfordert eine eigene Form. Dazu kommen die Formen für Gabel und Cockpit. Die Formen werden bei einer Spezialfirma aus Aluminium gefräst.    

Schritt 2: Layup-Entwicklung
Ein Carbon-Bauteil ist ein hochkomplexes Puzzle aus vielen unterschiedlichen Carbon-Schnipseln. Carbon ist dabei nicht gleich Carbon. Es gibt Fasern in verschiedenen Stärken und mit unterschiedlichen Zugfestigkeiten. Carbon hat seine perfekten Eigenschaften entlang der Faser. Je nachdem, wie die Lage in der Form liegt, widersteht es Druck, Zug oder Torsion. Die Lagen werden aus großen Gewebematten geschnitten. Ein Bike Ahead-Lenker besteht aus 28 Lagen, ein Laufrad und ein Rahmen aus bis zu 90 Lagen.

Welche Fasern sind für THE SUPERFAST optimal? Wie müssen sie angeordnet sein? Welche Form hat jede einzelne Lage? Die Antworten gibt kein Computerprogramm. Alles wird Schritt für Schritt entwickelt. Ein intensiver Prozess. Aber wir fangen nicht bei null an. Schließlich haben wir schon viel Erfahrung mit dem Bau von Carbon-Teilen.

Schritt 3: Prototypen-Fertigung
Der erste Prototype ist so etwas wie ein Ball, den man ins Spielfeld rollt. Er ist der Start für die finale Entwicklungsphase. Jeder Rahmen, der ab jetzt entsteht, wird hart getestet. Erst im Gelände, später auf dem Prüfstand. Das liefert wichtige Erkenntnisse über die Stärken, aber auch über mögliche Schwachpunkte. Das Layup wird in dieser Phase weiter optimiert. Solange, bis THE SUPERFAST absolut perfekt ist.  

Schritt 4: Vorbereitung der Serienproduktion
Die Produktion eines Rahmens kann nicht von einem Tag auf den anderen starten. Sie benötigt eine längere Vorbereitung. Ganz wichtig: Die Schulung der Mitarbeiter. Die Laminier-Crew muss lernen, wo jede einzelne Carbon-Lage sitzen muss. Dieser Prozess dauert zwei Monate. Dazu kommen viele weitere Dinge, die für den Produktionsstart organisiert werden müssen. Kleinteile wie die Sattelklemme. Der Versandkarton. Und vieles mehr.  

Schritt 5: Start der Serienproduktion
Es wird ein großer Moment, den wir feierlich zelebrieren werden: Die Rahmennummer 001, die seit dem Start des THE SUPERFAST-Projekts als Motivation für alle Beteiligten eingerahmt in unserer Manufaktur hängt, wird in die Form eingelegt. Einen Tag später wird sie den frisch gebackenen Rahmen zieren.

Der glückliche Besitzer wird dabei sein. Denn THE SUPERFAST Nummer 001 wird unter allen verlost, die ihren Input bei der Entwicklung gegeben haben. Also unter denen, die unsere Social Media-Beiträge kommentiert und geteilt haben. Sowie unter allen, die uns Mails geschickt haben.

Du willst dabei sein? Die Infos zur Verlosung gibt es auf der THE SUPERFAST-Startseite.